鐵損的主要因素是由于磁化強度變化引起的磁滯損耗，以及導電磁性材料中感應電壓引起的渦流損耗。而磁滯損耗隨頻率的增加而線性增加，從而使電機的損耗增加；渦流損耗隨頻率的平方增加，從而使電機的損耗增加。在B=1T、工作頻率在50Hz和400 Hz下的鐵損范圍。

磁性材料的磁致伸縮與其磁晶各向異性有關，它會影響電機的振動，并會產生明顯的噪聲。因此，具有大的磁致伸縮特性的合金（例如某些CoFe和鐵基非晶材料）在用于電機時會產生有害的噪聲和振動效應。磁致伸縮在很大程度上取決于化學材料的成分，因此可以通過更改或添加不同的合金材料來控制。具有低飽和磁化強度的材料也傾向于具有較低的磁致伸縮性（例如，鈷基非晶材料和80％NiFe）。

為了充分利用軟磁材料的磁性能和機械特性，通常在電機鐵芯組裝過程之前或之后進行退火過程。選軟磁材料的典型退火以及居里溫度。如果在涂層工藝之后進行退火，則通常使用無機涂層來承受較高的退火溫度。應該注意的是，SMC材料通常不進行退火處理，因為高溫會破壞鐵顆粒之間的絕緣。

迄今為止，無取向SiFe仍然是電機鐵芯應用最常見的材料。全球年產量約為一千萬噸，占整個軟磁材料市場的80％。鐵氧體，粉末，非晶態(tài)，NiFe和鈷鐵（CoFe）的全球年產量合計約為50萬噸。同時，隨著磁性材料的組成成分，材料加工和供應形式等的不斷增加，給電機設計人員為新的電機設計選擇最佳材料也帶來了新的挑戰(zhàn)。這意味著，如何根據客戶的需求選擇材料將成為未來電機開發(fā)過程中非常重要的一部分。在電機的設計過程中要考慮的典型材料參數有：1）磁飽和；2）矯頑力；3）磁導率；4）鐵損（磁損）；5）磁致伸縮（噪聲）；6）交付；7）市場供應情況；8）價格。

電機的功率密度主要取決于所用材料的磁飽和度。對于較大的磁飽和值，需要較少的材料來引導電機鐵芯內部的磁通量，并達到相同的輸出功率。磁性材料的矯頑力決定了材料的磁滯特性，從而決定了在電機中產生所需磁通量所需的磁場強度。圖1對電機中使用最常見的軟磁材料的磁場強度和矯頑力的磁特性進行了總體描述?；诖判圆牧蠑祿斐舜判灾?，材料的鐵損也是電機設計中的關鍵因素。較低的鐵損不僅能夠提高電機效率，還減少了電機必要的散熱和冷卻系統(tǒng)。